Un filtro rotativo autolimpiante de aire es un sistema de filtración diseñado para eliminar partículas sólidas y contaminantes del flujo de aire mientras mantiene una operación continua y reduce la intervención manual. Su mecanismo rotativo permite renovar el medio filtrante o retirar la suciedad acumulada sin detener necesariamente todo el proceso.
Las etapas de filtrado son imprescindibles en los equipos de ventilación. Preservan el equipo de agentes externos que puedan afectarlo o se utilizan para evitar que entren contaminantes a través de los conductos de ventilación en lugares que deben ser estériles, como quirófanos y salas blancas.
Qué es un filtro rotativo autolimpiante de aire
Un filtro es un componente diseñado para disminuir la concentración de partículas sólidas que se encuentran en el aire. En los sistemas de aire acondicionado, la selección de la filtración depende principalmente del tamaño de las partículas en suspensión y del grado de concentración de contaminantes como polvo, humo, polen, olores o humedad.
Un filtro de tambor rotativo es un sistema diseñado para separar los componentes de un medio de muestra. El medio de muestra se arrastra o se colecta desde el interior del tambor y atraviesa su superficie exterior filtrante.
El tambor puede rotar sobre un eje de rotación y formar una torta filtrante sobre el eje de rotación. El medio de muestra líquido atraviesa un número elevado de aberturas muy pequeñas, mientras que las partículas que no pueden pasar a través de la torta filtrante quedan retenidas en la superficie exterior del tambor.
En aplicaciones de aire, el principio se adapta a un medio gaseoso: el flujo atraviesa una superficie filtrante, las partículas quedan retenidas y el sistema de limpieza elimina la acumulación para conservar el área efectiva de filtración y limitar el aumento de la pérdida de carga.
Principio de funcionamiento
El tambor puede estar dispuesto dentro de un recipiente para contener un medio de muestra a separar por el filtro. Durante el funcionamiento, el tambor rota sobre su eje de rotación.
El medio de muestra entra en contacto con la superficie exterior del tambor y atraviesa el medio filtrante debido al diferencial de presión. Los componentes retenidos forman una torta filtrante en la superficie exterior del tambor.
El filtrado atraviesa la torta filtrante hasta la cámara interior y continúa hasta salir del medio de muestra. Las partículas quedan incrustadas en la superficie de la torta filtrante.
El diferencial de presión impulsa el medio de muestra líquido a través del tambor filtrante hasta la cámara interior. En los equipos de aire, la diferencia de presión entre las dos caras del filtro cumple una función equivalente y permite controlar el grado de obstrucción del medio filtrante.
Secuencia básica de filtración y autolimpieza
- El aire cargado de polvo, fibras, polen, humo u otras partículas entra en la cámara de filtración.
- El flujo atraviesa la superficie filtrante del tambor.
- Las partículas quedan retenidas en el medio filtrante y forman una capa contaminada.
- El tambor rota sobre su eje mientras el sistema detecta la acumulación mediante el diferencial de presión, un temporizador o un ciclo programado.
- Un raspador, una rasqueta, un cepillo, un sistema de lavado o un mecanismo equivalente retira la capa usada.
- Los residuos se conducen a una cámara de recogida o a un sistema de descarga.
- La superficie filtrante vuelve a trabajar con una pérdida de carga controlada y el flujo continúa.
A medida que el tambor rota, la torta filtrante entra en contacto con el medio de muestra y retiene los componentes que deben separarse. El tambor puede rotar sobre su eje de rotación mientras un dispositivo raspador retira la capa usada de medio filtrante.
Mecanismos de autolimpieza
Limpieza mediante cepillo o raspador
Un cepillo interno con carga de presión ajustable mediante muelle y accionado por un motor eléctrico raspa la capa de partículas que se ha formado en la superficie interna de la cesta. Las partículas liberadas se depositan en una cámara aparte dentro del recipiente.
Puede utilizarse una rasqueta o un dispositivo aplicador similar para controlar el espesor del medio filtrante sobre la superficie exterior del tambor. Al raspar la superficie exterior del tambor, se elimina la parte contaminada o agotada del medio filtrante y queda en el tambor una capa progresivamente más fina.
De esta manera, el sistema puede renovar o reconstruir el medio filtrante sin detener necesariamente todo el proceso. El tiempo que se raspa una capa usada de medio filtrante puede regularse según el proceso y la cantidad de sólidos retenidos.
Contralavado
Por contralavado, el recipiente contiene varios cartuchos que filtran de dentro hacia fuera. Un motor eléctrico acciona un brazo rotatorio que conecta sucesivamente cada cartucho con la línea de contralavado generando una contrapresión en el cartucho de fuera hacia dentro.
Las partículas son arrastradas y eliminadas por la línea de contralavado. Mientras esto sucede en un cartucho, el resto continúa filtrando.
El método para eliminar contaminantes de los filtros autolimpiantes se conoce como lavado directo. Este método funciona a medida que el fluido fluye.
La válvula de lavado directo se abriría a medida que el fluido llena el buffer, guiando el flujo de fluido hacia la válvula de drenaje. Como tal, las presiones del fluido limpian el filtro y extraen los contaminantes de la parte del filtro en la válvula de drenaje.
Renovación progresiva del medio filtrante
El dispositivo raspador puede reconstruir o renovar una torta filtrante sobre el tambor. Durante el raspado, la superficie exterior de la torta filtrante queda reducida con respecto al resto de la torta filtrante.
El dispositivo raspador puede estar situado justo por encima del recipiente. Puede utilizarse una rasqueta o un dispositivo aplicador similar para controlar el espesor del medio filtrante sobre la superficie exterior del tambor.
El sistema puede utilizar un suministro de medio filtrante con recirculación. En una realización, el medio filtrante está hecho de una pasta de tierra diatomácea.
Componentes principales
- Tambor de filtro: la carcasa cilíndrica del filtro, generalmente hecha de materiales duraderos como acero inoxidable o polímero.
- Medio de filtración: pantallas filtrantes o telas filtrantes reemplazables, lo que garantiza un rendimiento de filtración eficiente.
- Sistema de limpieza: dispositivos de lavado con agua o aire, cepillos, rasquetas o cuchillas raspadoras utilizados para eliminar las impurezas de la superficie del tambor del filtro.
- Mecanismo de accionamiento: el sistema de potencia que controla la rotación del tambor del filtro, normalmente impulsado por un motor eléctrico.
- Dispositivo de control: sensores, temporizadores, unidad de mando o PLC que activan y supervisan el ciclo de limpieza.
- Cámara de recogida: espacio destinado a recibir las partículas desprendidas durante el raspado o el lavado.
- Válvula de descarga: elemento que evacua los residuos sin permitir que regresen al circuito.
Elementos filtrantes y mallas
Una malla se refiere a un objeto que puede ser alambres o hilos con poros que permiten el paso de fluido a través de ellos. Dependiendo del resultado que desee, existen diferentes tamaños de malla para sus filtros.
La pantalla es un cuerpo cilíndrico, hecho principalmente de metal, que alberga los contaminantes a medida que se filtran. Hay dos tipos de cribas: cribas de alambre de cuña y cribas de alambre tejido.
Las cribas de alambre tipo cuña contienen alambres de acero con una sección transversal trapezoidal. Estas secciones transversales son paralelas y tienen una ligera distancia entre los aceros.
El tejido cuadrado 2D tiene básicamente aberturas rectangulares, que forman una pantalla de alambre tejido cuando se unen en pares. Dependiendo del tamaño de las aberturas rectangulares, se pueden tener diferentes aberturas de mamparas.
El grado de filtración se refiere a la cantidad de poros del filtro que influye en la filtración. Para su filtración, debe seleccionar entre varios tamaños de poro.
El área efectiva de filtración es la región del filtro autolimpiante que filtra el líquido. También puede tener un área de filtración más pequeña seleccionando un dispositivo de filtrado pequeño.
Control de la autolimpieza
El proceso de autolimpieza se activa mediante sensores que detectan cambios en la presión o según ciclos programados. Modelos automáticos: el proceso de limpieza puede activarse de varias formas:
- Por presión diferencial.
- Mediante un temporizador.
- A través de sensores que detectan la obstrucción del filtro.
Cuando la suciedad alcanza un nivel determinado, el sistema detecta que es necesario iniciar el proceso de limpieza. En ese momento se inicia el sistema de limpieza automática.
El filtro autolimpiante permite una filtración automática y continua sin necesidad de detener el sistema. Cuando la presión o el tiempo alcanzan el umbral establecido, la limpieza se activa automáticamente, eliminando tiempos muertos y reduciendo costos de mantenimiento.
El sistema automatizado permite programar la limpieza por tiempo o presión diferencial, simplificando la operación. El sistema puede controlar la contaminación de la pulverización y las condiciones del medio filtrante o del caudal de aire a través del sistema.
El control mediante PLC propio puede incluir comunicación con el sistema distribuido de la planta DCS, para arranques, paradas y control del proceso. El lavado por tiempo puede configurarse en función de la concentración de contaminantes.
Ventajas del filtro rotativo autolimpiante
- Filtración continua: el sistema mantiene el flujo sin interrupciones significativas durante el ciclo de limpieza.
- Menor mantenimiento: la limpieza automática reduce la necesidad de desmontaje y de intervención manual frecuente.
- Menos tiempo de inactividad: el filtro puede seguir trabajando mientras se limpia una sección o un elemento filtrante.
- Rendimiento constante: la retirada de contaminantes evita la obstrucción excesiva y ayuda a conservar un caudal estable.
- Protección del equipo: limita la entrada de partículas que pueden afectar ventiladores, intercambiadores, conductos y otros componentes.
- Mayor vida útil del medio filtrante: la eliminación periódica de la suciedad reduce la frecuencia de sustitución.
- Reducción de costes operativos: disminuyen las tareas de limpieza, los repuestos y las paradas de mantenimiento.
- Menor consumo energético: al mantener una pérdida de carga controlada, se evita el esfuerzo adicional de los ventiladores.
- Funcionamiento automatizado: la limpieza se activa mediante presión diferencial, tiempo programado o sensores.
- Diseño compacto: su estructura compacta y eficiente facilita la instalación en líneas existentes y asegura un rendimiento estable.
Los filtros autolimpiables reducen la mano de obra al automatizar el proceso de limpieza, lo que garantiza un rendimiento constante y evita obstrucciones. Esto se traduce en menores costos de mantenimiento, menos reemplazos y una mayor eficiencia operativa.
Estos filtros garantizan una filtración continua sin necesidad de limpieza manual ni reemplazo de filtros, manteniendo un caudal constante y fiable. Al reducir la frecuencia de obstrucción y la acumulación de contaminantes, los filtros autolimpiables ayudan a prolongar la vida útil del material filtrante.
Este tipo de filtro también contribuye a la eficiencia energética, ya que mantiene una pérdida de carga constante y evita el esfuerzo adicional de las bombas. Como resultado, el sistema consume menos energía y, de este modo, su rendimiento se mantiene estable a largo plazo.
Etapas de filtrado en equipos de ventilación y climatización
Al tratarse de componentes que están en contacto con contaminación y suciedad, es muy importante que estos filtros tengan un mantenimiento adecuado para asegurar su óptimo funcionamiento y, sobre todo, sustituirlos en los tiempos que marca el fabricante o la alarma del dispositivo.
Existen distintas etapas de filtrado, que generalmente son: malla metálica, bolsas filtrantes, media filtrante, filtros vegetales o de carbón activo, filtro HEPA y filtro terminal HEPA o ULPA, según la aplicación.
Prefiltros para partículas grandes
Los prefiltros son aquellas etapas que se incluyen en la fase de aspiración del dispositivo y previenen la entrada al sistema de objetos más grandes como hojas, insectos, pequeños roedores u otros contaminantes de gran tamaño.
| Tamaño de partículas | Ejemplos | Clase de filtros | Aplicaciones típicas |
|---|---|---|---|
| Polvo grueso, tamaño de partícula > 10 µm | Insectos, fibras textiles y cabello, arena, ceniza fina, esporas, polen, polvo de cemento | G4 | Filtros de aire de admisión para aires acondicionados y máquinas compactas; prefiltros para clases de filtros F6 a F8 |
Filtros para polvo fino
| Tamaño de partículas | Ejemplos | Clase de filtros | Aplicaciones típicas |
|---|---|---|---|
| Polvos finos, tamaño de partícula de 1 - 10 µm | Polen, esporas, polvo de cemento, cenizas finas, bacterias y gérmenes en partículas anfitrionas | F5, F6, F7 | Prefiltros, filtros de circulación en estaciones de ventilación central, filtros finales para aire acondicionado en salas de venta, tiendas departamentales, oficinas y ciertas plantas de producción; prefiltros para clases de filtros F9 a E11 |
| Vapores de aceite y hollín aglomerado | Humo de tabaco, humo, óxido metálico | F7, F8, F9 | Filtros finales para acondicionamiento de aire en oficinas, plantas de producción, centros de control, hospitales y centros EDP; prefiltros para clases de filtros E11 a H13 y de carbón activado |
Filtros de carbón activo
El filtro Carbo-pack es de carbón activado para la eliminación de gases y malos olores. Hay que combinarlo con un filtro de alta eficiencia para optimizar su eficiencia y durabilidad.
Filtros HEPA y filtros absolutos
| Tamaño de partículas | Ejemplos | Clase de filtros | Aplicaciones típicas |
|---|---|---|---|
| Partículas suspendidas, tamaño de partículas < 1 µm | Gérmenes, bacterias, virus, humo de tabaco, humo de óxido metálico, vapores de aceite y hollín en estado naciente, partículas suspendidas radioactivas | H13 | Filtros finales para habitaciones con los altos y mayores requisitos de pureza, por ejemplo, laboratorios, procesamiento de alimentos, sector farmacéutico, plantas de mecánica fina, óptica, electrónica e instalaciones médicas; filtros de salida de aire en plantas nucleares |
| Aerosoles, partículas suspendidas y contaminantes finos | Contaminantes finos | H14 | Filtros finales para salas limpias, clases 10 o 1 |
Los filtros H13 y H14 están destinados a aplicaciones con altos requisitos de pureza, como salas limpias, laboratorios, instalaciones médicas y procesos farmacéuticos. Las etapas de filtrado pueden organizarse en un proceso multietapas para adaptar la separación a los contaminantes presentes y proteger los filtros de mayor eficiencia.
Aplicaciones del filtro rotativo autolimpiante
Los sistemas de filtración se utilizan para preservar el equipo de agentes externos que puedan afectarlo. También se emplean para evitar que entren contaminantes a través de los conductos de ventilación en lugares que deben ser estériles.
- Quirófanos y salas blancas.
- Laboratorios.
- Procesamiento de alimentos.
- Sector farmacéutico.
- Plantas de mecánica fina.
- Instalaciones ópticas y electrónicas.
- Instalaciones médicas.
- Oficinas y centros de control.
- Plantas de producción.
- Hospitales y centros EDP.
- Refugios de defensa civil.
- Plantas nucleares.
La elección de la etapa de filtrado debe considerar el tamaño de las partículas y su concentración. El polvo, el humo, el polen, los olores y la humedad pueden requerir medios filtrantes diferentes.
Condiciones industriales exigentes
El filtro autolimpiante rotativo o filtración automática es adecuada para aplicaciones de alta exigencia: altas temperaturas, productos viscosos, alquitrán, fibra de papel, aceite térmico, etc. con grados de filtración hasta 10 micras.
En industrias donde la eficiencia es clave, el tiempo de inactividad y el mantenimiento pueden resultar costosos. Los filtros tradicionales requieren atención constante, lo que provoca interrupciones y mayores costos laborales.
Los filtros autolimpiantes son esenciales en sectores donde la limpieza del fluido garantiza la eficiencia del proceso y, por lo tanto, la seguridad de los equipos. Se emplean en industrias como la hidráulica, química, alimentaria, papelera, minera y energética.
Además, también son habituales en sistemas de riego, plantas de tratamiento de agua y circuitos de refrigeración. El principio de autolimpieza puede aplicarse a sistemas de aire y a procesos en los que sea necesario mantener un flujo continuo con partículas suspendidas.
Aplicaciones HVAC
Filtros autolimpiantes son ampliamente utilizados en HVAC (Calefacción, Ventilación y Aire Acondicionado) sistemas para filtrar eficientemente polvo en el aire, partículas y contaminantes.
Estos filtros mantienen alta la calidad del aire interior mientras minimiza mantenimiento requisitos. Además, filtros autolimpiantes ayuda a mejorar eficiencia energética manteniendo un nivel óptimo flujo de aire y reducir el riesgo de sistema atasco, asegurando la Sistema de climatización funciona sin problemas a lo largo del tiempo.
Integración en un sistema multietapas
El filtro de tambor rotativo puede integrarse con otro filtro de tambor rotativo durante un proceso multietapas a alta velocidad. El filtrado del primer filtro puede dirigirse al segundo filtro para realizar una separación adicional.
La combinación de filtros permite emplear diferentes grados o medios de filtro, o mezclas de los mismos. El medio filtrante puede hacerse más fino progresivamente para adaptar la separación a las características del proceso.
También puede incluirse una etapa de tratamiento térmico entre los filtros cuando el proceso lo requiera. Los filtros pueden recibir el medio filtrante desde una fuente común.
El filtro rotativo por presión diferencial puede formar parte de un proceso multietapas a alta velocidad. En una instalación con varios filtros, pueden utilizarse aplicadores por pulverización con ajustes independientes de caudal.
Medios filtrantes, pulverización y recirculación
El sistema puede utilizar un suministro de medio filtrante con recirculación. El medio filtrante puede ser presurizado y conducido desde la boquilla hacia la parte trasera de la placa de orificio.
El medio filtrante se deposita contra la parte trasera de la placa de orificio. La placa de orificio puede estar parcialmente definida por una pluralidad de pasos de gas.
La pulverización ayuda a distribuir el medio filtrante y reduce las necesidades de presión de aire de atomización. En algunas realizaciones, el aire a presión se utiliza para mantener la presión en el sistema.
El medio filtrante puede ser filtrado antes de que sea pulverizado. El agua puede colarse por un colador y dirigirse a las boquillas.
El aplicador por pulverización puede incluir una pluralidad de boquillas. El caudal puede ajustarse para regular la tasa por pulverización.
Selección del filtro según la instalación
Seleccionar el filtro correcto requiere considerar varios factores técnicos: tipo de fluido, tamaño de partículas, caudal, presión de trabajo y nivel de automatización deseado.
- Tipo de contaminante: polvo grueso, polvo fino, humo, polen, fibras, olores, gases o humedad.
- Tamaño de partícula: el grado de filtración debe ajustarse al tamaño de las partículas que se desea retener.
- Concentración de contaminantes: una mayor carga contaminante exige una estrategia de prefiltros, limpieza y descarga adecuada.
- Caudal de aire: el elemento filtrante debe proporcionar el área efectiva suficiente para mantener el caudal requerido.
- Pérdida de carga admisible: la obstrucción no debe provocar un incremento excesivo del esfuerzo del ventilador.
- Temperatura y condiciones de operación: los materiales y el mecanismo de limpieza deben ser compatibles con el entorno.
- Espacio disponible: el diseño compacto facilita la instalación en líneas existentes y espacios reducidos.
- Nivel de automatización: la limpieza puede activarse por presión diferencial, tiempo programado o sensores.
- Materiales constructivos: deben seleccionarse según la resistencia necesaria frente a desgaste, humedad o agentes químicos.
Los filtros G4 se utilizan como prefiltros y para retener polvo grueso y partículas de tamaño superior a 10 µm. Los filtros F5, F6 y F7 se destinan a polvos finos y pueden emplearse como filtros de admisión, filtros de circulación o filtros finales en determinados espacios.
Los filtros F7, F8 y F9 se utilizan para vapores de aceite, hollín aglomerado, humo de tabaco y óxido metálico, además de funcionar como prefiltros de clases superiores y de carbón activado.
Los filtros H13 y H14 están destinados a aplicaciones con altos requisitos de pureza, como salas limpias, laboratorios, instalaciones médicas y procesos farmacéuticos.
Mantenimiento del filtro rotativo autolimpiante
El mantenimiento adecuado es esencial porque los filtros están en contacto directo con la contaminación y la suciedad. Revisar periódicamente el estado del filtro.
- Comprobar las indicaciones de la alarma del dispositivo.
- Sustituir los filtros en los tiempos que marca el fabricante.
- Verificar que el medio filtrante no esté saturado ni dañado.
- Comprobar la presión diferencial y el caudal de aire a través del sistema.
- Revisar el tambor, el eje de rotación y el mecanismo de accionamiento.
- Revisar las boquillas, los aplicadores por pulverización y los elementos de recirculación cuando se utilice un filtro rotativo.
- Comprobar el funcionamiento del raspador, el cepillo o la rasqueta.
- Inspeccionar la cámara de recogida y la válvula de descarga.
- Renovar o reconstruir la torta filtrante cuando el proceso lo requiera.
- Verificar que los residuos se evacúen sin regresar al circuito.
- Comprobar los sensores, temporizadores, alarmas y elementos de control.
El filtro debe renovarse o reconstruirse cuando la acumulación de partículas incremente la presión diferencial y reduzca el caudal de aire. En los sistemas de aire acondicionado, la sustitución debe realizarse de acuerdo con las instrucciones del fabricante o con la alarma del dispositivo.
La frecuencia de limpieza depende de la calidad del aire y del tipo de filtro. En los sistemas automáticos, el proceso de limpieza suele activarse cuando se detecta una diferencia de presión causada por la acumulación de partículas.
La autolimpieza automática elimina prácticamente la necesidad de desmontaje, por consiguiente reduciendo el tiempo dedicado a tareas de mantenimiento rutinario. Sin embargo, el mecanismo de limpieza, el medio filtrante, las juntas, los sensores y la descarga deben revisarse periódicamente.
Indicadores de saturación y pérdida de rendimiento
La acumulación de partículas aumenta la resistencia al paso del aire. Cuando la suciedad alcanza un nivel determinado, el sistema detecta que es necesario iniciar el proceso de limpieza.
Una presión diferencial creciente, una reducción del caudal de aire, una activación frecuente de la limpieza o un deterioro visible del medio filtrante indican que el sistema necesita revisión.
Al evitar las interrupciones causadas por la obstrucción, estos filtros ayudan a reducir el tiempo de inactividad y a mejorar el rendimiento general del sistema de filtración.
Diferencias frente a un filtro convencional
La diferencia entre un filtro autolimpiante y uno convencional radica, principalmente, en la necesidad de intervención humana. Mientras que los filtros tradicionales requieren paradas periódicas para su limpieza o sustitución, los autolimpiantes lo hacen automáticamente, por lo tanto sin afectar la operación.
A diferencia de los filtros convencionales, estos dispositivos incluyen mecanismos automáticos que eliminan las impurezas acumuladas en el medio filtrante, evitando la necesidad de desmontarlos.
Esto se traduce en una mayor productividad y una reducción de costes de mantenimiento. Además, los autolimpiantes ofrecen una eficiencia de filtrado constante, ya que evitan la saturación del medio filtrante.
La principal ventaja es que no necesitan desmontar el filtro para realizar la limpieza del elemento filtrante. Esto permite mantener el rendimiento del filtro durante más tiempo y asegurar un funcionamiento continuo de la instalación.
Aspectos de seguridad y operación
La descarga automática y el sistema cerrado evitan fugas de líquidos peligrosos y protegen la seguridad del personal. Además, al reducir la intervención manual, se minimizan los riesgos de contaminación cruzada y se mejora la seguridad del personal de mantenimiento.
Los diseños y materiales pueden personalizarse según las condiciones del líquido. La construcción puede realizarse en materiales estándar o exóticos según especificación, con ebonitado interior opcional, y también en poliéster-PRFV (GRP).
En determinadas aplicaciones, el filtro rotativo puede utilizar diferentes grados o medios de filtro, o mezclas de los mismos. La selección debe mantener la compatibilidad entre el medio filtrante, el aire tratado, la temperatura, la humedad y el nivel de contaminación.
Preguntas frecuentes
¿Qué partículas puede retener un filtro rotativo autolimpiante?
Un filtro autolimpiante puede retener polvo grueso, polvo fino, fibras, polen, cenizas, humo, hollín, óxidos y otras partículas suspendidas, dependiendo del medio filtrante y del grado de filtración.
¿Cómo se activa la limpieza?
El proceso puede controlarse por diferencial de presión, tiempo programado o sensores de flujo. Modelos manuales: girando el mando superior se activa la autolimpieza.
¿El sistema deja de filtrar durante la limpieza?
La filtración continua, incluso durante el lavado, es una de las características principales de estos sistemas. Mientras esto sucede en un cartucho, el resto continúa filtrando.
¿Qué ocurre cuando aumenta la presión diferencial?
El filtro debe renovarse o reconstruirse cuando la acumulación de partículas incremente la presión diferencial y reduzca el caudal de aire.
¿Puede integrarse en una instalación existente?
Su estructura compacta y eficiente facilita la instalación en líneas existentes y asegura un rendimiento estable. Los filtros autolimpiantes pueden adaptarse fácilmente a circuitos hidráulicos o líneas de proceso ya instaladas.
¿Qué mantenimiento requiere?
Es necesario revisar periódicamente el estado del filtro, comprobar la presión diferencial y el caudal de aire, inspeccionar el medio filtrante y verificar los elementos de limpieza, control y descarga.
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