Los filtros de aire comprimido son esenciales para eliminar impurezas como agua, aceite, partículas y microorganismos, que podrían comprometer la seguridad y la calidad de los alimentos. El aire comprimido es parte integral de muchos procesos de producción de alimentos, desde el transporte de productos hasta la alimentación de maquinaria.
El aire comprimido en la alimentación debe estar seco y filtrado, pero el requisito de pureza varía según entre en contacto o no con el producto. El aire comprimido siempre debe ser filtrado y secado. Su vigilancia y control es fundamental para asegurar la seguridad e inocuidad de los alimentos.
Por qué es necesario filtrar el aire comprimido
Los compresores de aire son equipos esenciales en diversos sectores industriales, desde la manufactura hasta la medicina. Su funcionamiento adecuado es crucial para asegurar la calidad y eficiencia de los procesos que dependen de ellos.
El compresor aspira el aire atmosférico con todos sus componentes: polvo, humedad, polen, gérmenes, hidrocarburos, etc. Todos estos contaminantes son comprimidos junto con el aire, concentrándolos e incluso condensándolos como es el caso del agua.
El funcionamiento del compresor genera pequeñas cantidades de aceite durante la compresión y, posteriormente, agua cuando el aire se enfría al final del proceso. Además, el colector de aire y el sistema de distribución pueden contaminar el aire comprimido con óxido e incrustaciones.
Sin un tratamiento adecuado, la humedad corroerá los equipos, tuberías y herramientas; proliferarán los microorganismos y las partículas sólidas, como el polvo o el óxido, se acumularán en la red de aire; y el aceite, líquido, aerosol y vapor, se mezclará con el agua y el resto de los contaminantes.
Con el tiempo, el aire comprimido sin tratar mermará la fiabilidad y la eficiencia de la instalación, aumentarán los costes de mantenimiento, también se encarecerá la factura eléctrica y se reducirá la vida útil de los equipos y herramientas.
La contaminación del aire comprimido en la alimentación, además de las deficiencias ya mencionadas, puede ocasionar problemas de salubridad muy graves. La contaminación del aire comprimido afecta los procesos de producción, disminuye su eficiencia, aumenta los costos de fabricación y el riesgo de producir productos dañados o no aptos para la venta.
Contaminantes presentes en el aire comprimido
Los principales contaminantes del aire son:
- el agua, en forma de vapor y humedad
- las partículas sólidas, como el polvo y el óxido
- el aceite, líquido, en vapor o aerosol
Si no se trata adecuadamente, el aire comprimido puede contener impurezas: microorganismos, partículas sólidas, impurezas atmosféricas, óxido e incrustaciones; agua: vapor de agua, agua condensada y aerosoles acuosos; y aceite: en forma líquida, vapor o aerosol.
El aire ambiente contiene de forma natural bacterias, esporas y hongos. Cuando este aire se comprime, aumenta la concentración de microorganismos y cualquier humedad presente en el sistema crea un entorno ideal para el crecimiento de biopelículas en tuberías, depósitos y filtros.
Las biopelículas pueden liberar regularmente grandes cantidades de microorganismos en el flujo de aire, a menudo sin que esto sea reconocible visualmente. En el caso de productos listos para el consumo y categorías sensibles como la leche UHT o el agua embotellada, esto supone un grave riesgo para la seguridad y la vida útil.
Agua y humedad
Los compresores utilizan aire atmosférico para fabricar aire comprimido. Este aire contiene inevitablemente niveles variables de agua, aceite y residuos, dependiendo de la contaminación y las condiciones meteorológicas.
La temperatura a la que el gas comprimido libera agua en estado líquido se llama punto de rocío. Cuanto más húmedo esté el aire, más elevado será el punto de rocío.
Los contaminantes de agua provocan la corrosión del sistema de almacenamiento y distribución, dañan las herramientas de producción y los productos y envases en contacto con el aire, aumentando el riesgo de contaminación microbiológica.
La humedad favorece el desarrollo de bacterias. El agua y el aceite pueden degradar el estado de las válvulas y los conductos neumáticos. El agua en estado líquido del aire comprimido puede causar que los conductos y las válvulas externos se congelen.
La condensación puede hacer que el polvo se aglomere y se pegue en tolvas y líneas de llenado. Según el producto fabricado, la adición de polvos, como azúcar, especias o arena, puede provocar la aparición de burbujas o problemas de adherencia.
Aceite
El compresor de aire y el sistema de distribución suelen lubricarse con aceite. Durante el proceso de compresión, el aire comprimido también se contamina con pequeñas cantidades de aceite y vapores oleosos.
Los aerosoles y vapores de aceite procedentes de compresores lubricados o de fuentes de hidrocarburos en el entorno pueden causar un sabor y olor extraños e infringir tanto los límites legales como las especificaciones del cliente.
Los contaminantes de aceite pueden impregnar los productos y envases, causando olores desagradables y aumentando el riesgo de accidentes laborales debido a superficies resbaladizas. El aceite en forma líquida o de aerosol también deteriora los equipos de producción al condensarse.
Contar con un compresor exento, sin lubricación, en ningún caso elimina la necesidad de filtrar o secar el aire comprimido, ya que el aire aspirado arrastrará agua, partículas contaminantes e hidrocarburos igualmente.
Partículas y microorganismos
Las impurezas, como el óxido y las incrustaciones, pueden obstruir tuberías y causar daños a largo plazo. Las partículas del aire atmosférico y los microorganismos pueden alterar la calidad de los productos, haciéndolos no aptos para el consumo.
Las pequeñas partículas se depositan sobre los alimentos abiertos, como por ejemplo envases de comida preparada, bollería, durante los procesos de producción o embalaje. También, los polvos finos de azúcar, harina y otros ingredientes secos pueden presentar un riesgo para el producto final.
El aire comprimido puede contener bacterias y hongos dañinos que proliferan en ambientes húmedos. Estos contaminantes biológicos pueden suponer graves riesgos para la salud, especialmente en la producción de alimentos, donde la higiene es fundamental.
Contacto directo e indirecto con los alimentos
Contacto directo significa que el aire comprimido entra en contacto con el producto o el envase primario de forma que pueda transferirse contaminación.
Algunos ejemplos típicos son el soplado de botellas de PET antes de su llenado en una planta de agua o de productos lácteos, el transporte de polvos como leche en polvo o cacao, o el uso de cuchillas de aire para secar o limpiar superficies en contacto con el producto.
En estos casos, el aire comprimido es esencialmente un medio en contacto con alimentos. Las aplicaciones de contacto directo suelen requerir una clase más estricta y una combinación más robusta de secadores y filtros de aire comprimido, especialmente filtración estéril en el punto de uso.
El contacto indirecto incluye aplicaciones en las que el aire no se dirige directamente al producto, sino que se expulsa en sus proximidades. Ejemplos de ello son el soplado de contaminantes del exterior de los embalajes o el accionamiento de componentes neumáticos cuyo aire de escape entra en el entorno de producción.
El contacto indirecto también entraña riesgos, los contaminantes pueden depositarse en las superficies, pero la probabilidad y la gravedad suelen ser menores que en el caso del contacto directo.
Los responsables de calidad deben diferenciar entre estas situaciones a la hora de determinar la clase ISO 8573-1 necesaria en cada punto. En cualquier caso, la ISO 8573-1 es la norma que establece de forma específica las distintas clases de pureza del aire comprimido.
Norma ISO 8573-1 y clases de pureza
Nos encontramos con la norma ISO 8573, que nos clasifica las diferentes calidades del aire comprimido en función del grado de contaminación que tienen, referido al polvo, humedad y residual de vapores de hidrocarburos.
La norma ISO 8573-1 clasifica los contaminantes del aire en tres categorías:
- Partículas sólidas: minúsculas porciones de materia como el polvo o el óxido que se encuentran en suspensión en el aire.
- Agua: el aire atmosférico contiene vapor de agua y, cuando se comprime, su concentración aumenta, llegando a condensarse.
- Aceite: en los compresores lubricados, el aceite puede contaminar, en mayor o menor medida.
Dentro de estas categorías, la concentración de contaminantes se organiza en seis niveles, siendo la clase 0 la más pura de todas y la clase 6, la menos.
La pureza del aire comprimido se expresa de la siguiente manera según la norma: “A” es la clase requerida de partículas sólidas; “B” de humedad y agua; y “C” de aceite en cualquiera de sus formas, líquido, aerosol y vapor.
La norma permite conocer la concentración de contaminantes en las redes de aire comprimido. En el sistema de producción, cada dispositivo debe cumplir diferentes requisitos de calidad del aire comprimido.
| Elemento de clasificación | Contaminante |
|---|---|
| A | Partículas sólidas |
| B | Humedad y agua |
| C | Aceite en forma líquida, aerosol y vapor |
La calidad del aire comprimido se clasifica en categorías identificadas con tres dígitos del 1 al 6, que codifican diferentes resistencias, como por ejemplo, 3/2/1. El primer dígito corresponde al contenido de partículas, el segundo al contenido de vapor de agua y el tercero al contenido de vapor de aceite.
La clase de aire 3/2/1 significa:
- El número de partículas sólidas entre 0,5 y 1 μm no debe superar 90.000 y el número de las de entre 1 y 5 μm no debe superar 1.000.
- El punto de rocío a presión debe ser inferior a 40 °C.
- La masa de aceite contenida en el aire no debe superar 0,01 mg/m³.
Requisitos según el uso del aire comprimido
Aire en contacto directo con el producto
Entendemos que el aire comprimido entra en contacto con el alimento cuando se utiliza en la elaboración o el procesamiento de este. Por ejemplo, el aire que se utiliza en una peladora o en una envasadora.
En estos casos, se recomienda que el punto de rocío a presión se establezca en -40ºC para evitar la proliferación de microorganismos. Los secadores apropiados serán los de adsorción, ya que los frigoríficos no alcanzan este umbral de temperatura.
Respecto a las partículas sólidas presentes en el caudal, serán necesarios filtros coalescentes clase 2 y, para el aceite, filtros de carbón activado capaces de reducir la concentración de aceite por debajo de 0,1 mg/m3.
El aire en contacto directo con los alimentos debe cumplir los requisitos de la clase 1/2/1. Para alimentos secos, como cereales o leche en polvo, se recomienda la siguiente clasificación de la calidad del aire comprimido según ISO 8573-1:2010:
| Contaminante | Clase recomendada |
|---|---|
| Partículas sólidas | clase 1 |
| Agua | clase 2 |
| Aceite | clase 1 |
El aire comprimido se utiliza para el transporte, el mezclado o, en general, para la producción del alimento, entrando de este modo en contacto directo con el alimento. Dado que se trata de alimentos secos, deben cumplirse criterios más estrictos en lo relativo a la humedad del aire.
Existe otro supuesto donde, aun sin entrar en contacto directo con los alimentos, es necesario emplear aire comprimido con pureza de clase 2. Se trata de aplicaciones donde el aire comprimido se utiliza en la preparación, producción, envasado y almacenaje.
Es el caso de la fabricación de envases con inyección. Si no se evita, el aire comprimido contaminará el recipiente que, más tarde, corromperá el alimento que contenga.
Aire sin contacto directo con el producto
El aire comprimido que no entra en contacto con el producto, como el que se usa en una cinta transportadora neumática, por ejemplo, es recomendable que cuente con un punto de rocío a presión de +3ºC.
Esta pureza sí se puede alcanzar con secadores frigoríficos, que normalmente consumen menos energía que los secadores de adsorción.
El aire sin contacto directo con el producto alimenticio está sujeto a los umbrales de la clase 1/4/1. El aire sin contacto de alta peligrosidad hace referencia al aire que no debe entrar en contacto con los productos, pero puede hacerlo de forma accidental, y debe cumplir los niveles de la clase 1/2/1.
En cuanto a las partículas sólidas y el aceite, los sistemas sin contacto con el producto requieren la misma pureza que los sistemas con contacto. Así que serán necesarios tanto los filtros coalescentes como los de carbón activado.
Es bastante frecuente encontrarse con sistemas sobredimensionados en fábricas del sector alimentario, es decir, factorías que secan todo el aire utilizado en sus procesos con secadores de adsorción cuando solo una parte minoritaria de este aire entra en contacto con el producto.
Esto ocasiona sobrecostes, porque la tecnología de adsorción utiliza parte del caudal para regenerar el desecante interno, además de calentadores eléctricos. Los frigoríficos, en cambio, son más eficientes en este sentido.
Tipos de filtros de aire comprimido
Los filtros para compresores no son solo componentes; son elementos esenciales que garantizan la integridad y la fiabilidad de la maquinaria.
Desde partículas sólidas hasta vapores de aceite y humedad, los filtros eficientes capturan y eliminan contaminantes antes de que puedan causar daño o ineficiencia.
La elección correcta del filtro es, por tanto, no solo una cuestión de mantenimiento, sino una decisión estratégica que impacta directamente en la operatividad de toda una instalación.
Filtros de admisión
El filtro de admisión es el primer nivel de protección de un compresor de aire. Su principal función es eliminar las partículas sólidas como polvo, polen y otras micro-partículas del aire que entra en el compresor.
Es crucial para prevenir el desgaste prematuro de las partes internas del compresor. Estos filtros deben tener una alta eficiencia de filtrado sin comprometer el flujo de aire hacia el compresor.
Filtros de aceite
Los compresores de aire de tipo rotativo a menudo utilizan aceite para la lubricación de sus partes móviles. El filtro de aceite asegura que este lubricante se mantenga libre de contaminantes que podrían dañar el compresor.
Una de sus propiedades distintivas es la capacidad de soportar la presión y las temperaturas generadas durante el funcionamiento del compresor.
Filtros coalescentes
El filtro coalescente desempeña un papel fundamental en la calidad del aire comprimido. Su objetivo es unir las partículas de aceite y agua para que se formen gotas más grandes, las cuales pueden ser fácilmente separadas del aire.
Los filtros coalescentes están diseñados para eliminar los aerosoles de agua y aceite. Funcionan combinando pequeñas gotas de agua o partículas de aceite en otras más grandes, que luego son eliminadas por el medio filtrante.
Estos filtros son ideales para prevenir problemas relacionados con la humedad y la contaminación por aceite en la industria alimentaria. También eliminan aerosoles oleosos y acuosos, así como impurezas del aire atmosférico, óxido e incrustaciones.
Se instalan en parejas para incrementar su eficacia, colocándose entre el colector de aire y el secador. Los filtros de coalescencia se colocan entre el colector de aire y el secador.
Filtros de partículas
Especializado en capturar partículas muy finas, este filtro es un complemento indispensable para garantizar la calidad del aire, especialmente en procesos que requieren un alto grado de pureza.
Estos filtros capturan partículas sólidas como polvo, suciedad y óxido, lo que garantiza que el aire esté libre de partículas nocivas.
Los filtros antipolvo purifican el aire comprimido de partículas secas, aplicando el mismo principio que los filtros de coalescencia.
Filtros de carbón activado
Para aplicaciones que demandan el más alto nivel de pureza del aire, como en la industria alimenticia o farmacéutica, se utiliza el filtro de carbón activado.
Este tipo de filtro es capaz de retener vapores de aceite y olores, ofreciendo un aire comprimido prácticamente exento de contaminantes orgánicos.
Los filtros de carbón activado se utilizan para eliminar contaminantes químicos, incluidos vapores de aceite, olores y otros gases nocivos.
Estos filtros ayudan a mejorar la calidad del aire al atrapar sustancias químicas transportadas por el aire que, de otro modo, podrían afectar el sabor o la seguridad de los productos alimenticios.
Filtros bacteriológicos y microbianos
Importante en sectores como el farmacéutico y alimenticio, este tipo de filtro elimina bacterias y microorganismos del aire comprimido, asegurando un entorno de producción estéril.
Los filtros microbianos se utilizan para eliminar microorganismos como bacterias, hongos y virus del suministro de aire comprimido.
Estos filtros son especialmente importantes en entornos en los que se manipulan alimentos directamente o están expuestos al aire, como en el envasado y el procesamiento.
Filtros de vapor de aceite
Específicamente diseñado para eliminar los vapores de aceite en el aire comprimido, este filtro es crucial para aplicaciones que no toleran la mínima presencia de aceite.
Filtros estériles
Los filtros estériles eliminan microorganismos y partículas sólidas, fabricados con un tamiz o membrana de acero inoxidable, que deben limpiarse y esterilizarse regularmente.
Los filtros de aire estériles están diseñados para procesos alimentarios ultrasensibles, como los que implican salas blancas o envasado estéril.
Estos filtros son capaces de eliminar todas las formas de contaminación microbiana, asegurando que el aire esté libre incluso de los patógenos más pequeños.
Filtración estéril en el punto de uso
Lo ideal es tratar el aire antes de que entre en el sistema de producción e integrar las operaciones de purificación en toda la cadena de distribución hasta el punto de uso.
Para alcanzar esta pureza de aire, se deberá valorar en cada instalación si, además del sistema de filtración centralizado, es necesario reforzar el filtrado y secado del aire en el punto de uso, descentralizado.
Dado que los contaminantes pueden ingresar al flujo de aire en todos los puntos del proceso, la filtración en el punto de uso garantiza que el aire que entre en contacto con los alimentos y con las áreas que entran en contacto con los alimentos esté limpio y sea seguro.
La norma BRCGS establece que el aire y otros gases utilizados como ingredientes o que estén en contacto directo con los productos deberán someterse a vigilancia para evitar que puedan representar un riesgo para la contaminación.
El aire comprimido que esté en contacto directo con el producto deberá ser filtrado en el punto de uso.
Filtros estériles de acero inoxidable
Los filtros para aire comprimido estériles de acero inoxidable SF están diseñados para la filtración estéril de aire comprimido, aire de proceso y gases técnicos.
Los filtros estériles SF proporcionan una eliminación de alta eficiencia de las partículas submicrónicas de hasta 0,01 μm incluyendo microorganismos, bacterias.
La superficie de la carcasa del filtro está pulida con un grado Ra0,8. La calidad requerida del aire comprimido de acuerdo con la norma ISO 8573 se puede lograr con el elemento filtrante apropiado.
Todos los componentes cumplen con los requisitos de la FDA para el contacto con alimentos de acuerdo con el Código de Reglamentos Federales, CFR, título 21.
| Característica | Valor |
|---|---|
| Presión operacional | 10 bar |
| Caudal | 75 a 21120 Nm3/h |
| Conexiones | DN10 a DN50 TC ISO DN100 a DN200 EN |
| Temperatura operacional | hasta 150 °C |
| Material | Acero inoxidable 1.4404 |
| Superficie de la carcasa | pulida al grado Ra0,8 |
El elemento filtrante asegura una filtración eficiente debido a su excepcional resistencia, permitiendo un gran número de ciclos de esterilización.
La prueba de integridad al 100%, prueba DOP, permite comprobar la integridad del sistema de filtración. La carcasa de acero inoxidable 1.4404 puede utilizarse en aplicaciones que requieren una elevada resistencia y condiciones higiénicas exigentes.
Medios técnicos para obtener la calidad de aire deseada
Medios instalados en la zona del compresor
- Separadores de agua: eliminan el aceite líquido y el agua condensada, protegiendo los filtros de coalescencia de la contaminación masiva.
- Filtros de coalescencia: eliminan aerosoles oleosos y acuosos, así como impurezas del aire atmosférico, óxido e incrustaciones.
- Secadores de absorción: eliminan el vapor de agua del aire comprimido, midiendo su eficacia por el punto de rocío a presión, PRP.
- Filtros de absorción o de carbón activado: eliminan los vapores de aceite, instalándose detrás de los secadores y delante del circuito de distribución.
Los separadores de agua no son eficaces frente a los vapores de agua o aceite. Los filtros de coalescencia se instalan en parejas para incrementar su eficacia, colocándose entre el colector de aire y el secador.
El aire pasa a través de un material desecante en los secadores de absorción. Los secadores de refrigeración enfrían el aire para secarlo, pero no suelen ser aptos para la industria alimentaria.
Los filtros de absorción o de carbón activado se instalan detrás de los secadores y delante del circuito de distribución.
Medios instalados en los puntos de uso
- Filtros antipolvo: purifican el aire comprimido de partículas secas.
- Filtros estériles: eliminan microorganismos y partículas sólidas.
Los filtros estériles se fabrican con un tamiz o membrana y están hechos de acero inoxidable. Deben limpiarse y esterilizarse regularmente.
Configuraciones de carcasas de filtros
- Opción 1: Carcasa completamente de aluminio: se utiliza cuando no se requiere esterilización con vapor in situ.
- Opción 2: Híbrido de carcasas de aluminio y acero inoxidable: se utiliza cuando se requiere esterilización con vapor in situ.
- Opción 3: Carcasa completamente de acero inoxidable: se utiliza cuando se requiere esterilización con vapor in situ o carcasas de acero inoxidable para filtros.
Requisitos de seguridad alimentaria, auditorías y control
Los reglamentos y normas de seguridad alimentaria tratan el aire comprimido como una fuente potencial de contaminación y aditivos alimentarios indirectos.
En EE.UU., la norma 21 CFR 110.40 estipula que el aire comprimido en contacto directo con alimentos o superficies en contacto con alimentos debe manipularse de forma que no contamine los alimentos.
Programas mundiales como SQF, BRC y FSSC 22000 exigen que las instalaciones incluyan el aire comprimido en sus programas de requisitos previos, incluida la definición de calidad aceptable, controles y verificación mediante pruebas.
El Código de SQF, Edición 9, especifica que el aire comprimido u otros gases, por ejemplo, nitrógeno o dióxido de carbono, que entran en contacto con alimentos o superficies en contacto con alimentos deben estar limpios y no presentar ningún riesgo para la seguridad alimentaria.
También se exige el mantenimiento y la supervisión periódicos de estos sistemas para comprobar la calidad y los peligros correspondientes para la seguridad alimentaria.
La norma IFS Food establece que la calidad del aire comprimido que entra en contacto directo con los alimentos o con materiales para el embalaje primario debe ser monitoreada en base al análisis de peligros y evaluación de riesgos asociados.
La misma norma indica que el aire comprimido no debe suponer un riesgo de contaminación. En la norma BRCGS, el aire comprimido que esté en contacto directo con el producto deberá ser filtrado en el punto de uso.
Control del aire como punto de control
Según el análisis de peligros realizado, el aire comprimido en contacto con el producto puede ser considerado incluso punto crítico de control.
La forma de controlar el aire sería igual que con cualquier otro punto de control o punto de control crítico:
- Conocer donde entra en contacto con el alimento.
- Definir la calidad de aire que necesitamos.
- Disponer de los medios para conseguir esa calidad de aire establecida.
- Controlar que el aire no se va contaminado.
- Registrar los controles realizados.
- Llevar a cabo un mantenimiento periódico del sistema de tratamiento del aire.
Cómo cumplir los requisitos de SQF
El cumplimiento de la norma de calidad del aire comprimido de SQF, Edición 9, mediante la filtración del aire comprimido implica varios pasos clave:
- Identificar los puntos críticos de control: determine dónde entra en contacto el aire comprimido con los alimentos o las superficies que están en contacto con los alimentos.
- Instalar filtros adecuados: utilice un sistema de filtración de varias etapas para eliminar los contaminantes.
- Supervisar y mantener los filtros: controle y reemplace periódicamente los filtros de acuerdo con las recomendaciones del fabricante.
- Realizar pruebas periódicas: realice pruebas rutinarias de la calidad del aire para verificar que el aire comprimido cumpla las normas exigidas.
- Documentar los procedimientos y resultados: lleve un registro detallado del mantenimiento que realice al sistema de filtración, de las pruebas de calidad del aire y de las medidas correctivas adoptadas.
- Capacitar al personal: asegúrese de que todo el personal pertinente reciba capacitación sobre la importancia de la calidad del aire comprimido, cómo mantener el sistema de filtración y cómo realizar pruebas de calidad del aire.
La norma ISO 8573-1 desempeña un papel crucial a la hora de garantizar que la calidad del aire comprimido cumpla las normas que se exigen en los códigos de SQF, Edición 9.
Al cumplir la norma ISO 8573-1, las instalaciones pueden reducir el riesgo de contaminación y garantizar el cumplimiento de las normas de seguridad alimentaria.
Aplicaciones en la industria alimentaria
Procesado general de alimentos
Las plantas de procesado de alimentos como comidas preparadas, bollería y panadería se enfrentan a numerosos retos donde la filtración es la clave para su solución.
Un buen sistema de filtración del aire va a garantizar un producto de calidad y seguro para los consumidores, mejores condiciones de las instalaciones y los trabajadores.
Los principales problemas que genera no tener un buen sistema de filtración son:
- Transmisión de virus.
- Contaminación cruzada.
- Contaminación por partículas.
- Contaminación microbiana.
Los brotes alimentarios empiezan en las plantas de procesado de alimentos y generalmente una de las causas es una mala filtración del aire.
Con un buen sistema de filtración evitaremos infecciones comunes de los alimentos procesados como la Salmonella, Listeria, E-coli O157:H7 y Clostridium Botulinum, entre otros.
Procesado de carnes
En la industria del procesado y tratado de carne y charcutería es muy importante mantener una calidad del aire, ya que son susceptibles a la propagación de virus y bacterias que van a dañar el producto final.
Especialmente, en la industria de la carne es un reto, ya que esta debe permanecer refrigerada. Si los niveles de temperatura y humedad no están bien regulados por un sistema de filtración acorde con las necesidades de la planta, aumenta exponencialmente la posibilidad de propagación de virus y bacterias.
Cada planta de procesado de carne y otros productos de charcutería tiene sus propias etapas, las cuales van a requerir unas necesidades de filtración muy diferentes desde prefiltración a sistemas HEPA o filtración molecular.
- Proceso de admisión: los mayores retos a nivel de filtración en este proceso serán la suciedad y la humedad.
- Línea de procesado: los sistemas de filtración deben hacer frente a altas temperaturas y exigencias en cuanto al caudal.
- Zona de corte y picado: es la más expuesta a la biocontaminación aérea, es decir, a la contaminación generada por el propio humano.
Procesado de lácteos
En las plantas de producción de leche y lácteos, mantener una buena calidad del aire es primordial para el resultado final del producto y evitar riesgos que lo dañen.
Durante todo el desarrollo de la producción de productos lácteos, existen muchos procesos vulnerables que requieren la filtración del aire de entrada de las instalaciones.
- Entornos generales: esta área comprende los espacios destinados meramente al reparto, no tiene en cuenta los espacios en donde se lleva a cabo la producción.
- Entornos sensibles: encontramos zonas de almacenamiento o recepción de leche y procesamiento de ingredientes brutos.
- Zonas críticas: en estas zonas, como las salas de secado y envasado para cremas, yogurt y quesos, el caudal debe ser con altos niveles de volumen y presión.
Los contaminantes en gran cantidad son introducidos a través del aire exterior y tienen un tamaño medio de 0,6 micras, lo que hace que sean más difíciles de filtrar.
Contaminantes como los hongos o algunos tipos de levaduras pueden dañar el proceso de conservación de algunos productos lácteos tipo leche, yogurt y helado.
Las bacterias como el E.coli, compuestos orgánicos volátiles, ingredientes que pueden causar contaminación cruzada o microbios transportados por personas también ponen en riesgo el producto final pudiendo generar pérdidas en la producción.
Embotellado de bebidas
En las plantas de producción de bebidas, las áreas de formado, transporte en cinta, llenado y sellado deben contar con un estándar de filtración de categoría ISO Clase 5.
La filtración en estas plantas de producción es vital para evitar cualquier tipo de contaminantes o humedad que pueda dañar el producto final. Los productos en muchas fases de las áreas están abiertos y son altamente sensibles a la contaminación.
En la producción de bebidas existen numerosos contaminantes que pueden dañar el producto final. Uno de los grandes retos es la humedad, que genera moho y bacterias.
También encontramos contaminantes que provienen del aire como el polvo, pero los productos también se pueden ver contaminados debido a la actividad humana que genera biocontaminación.
Además, nos podemos encontrar con compuestos malolientes como en el vinagre u otras bebidas.
Alimentos infantiles
Están considerados alimentos infantiles todos aquellos destinados a satisfacer las necesidades peculiares de los lactantes y niños pequeños. Estos alimentos ayudan al crecimiento de los más pequeños y vulnerables frente a posibles contaminantes.
Eso hace que la filtración sea un elemento clave en las plantas de producción de este tipo de alimentos. Entre estos alimentos se encuentra la leche en polvo, purés de verduras y frutas, entre otros.
En procesos de producción de alimentos como el de la leche en polvo aparece el riesgo de contaminación debido a la bacteria Enterobacter sakazakii, ya que la producción de la leche en polvo requiere de un proceso de enfriamiento.
Zonas críticas y filtración del aire
El diseño en una planta de producción alimenticia limpia será difícil, ya que, en determinadas áreas de producción, necesitarán zonas limpias como las que se utilizan en la industria farmacéutica para eliminar contaminaciones debidas a contaminantes microscópicos y microorganismos.
Esta tecnología se emplea para incrementar la limpieza del aire en zonas críticas o en instalaciones de tipo sala blanca para procesos sensibles, en las que los métodos de trabajo y el diseño de los equipos de procesamiento tienen una mayor importancia, debiendo planificarse.
Cuando el aire de un proceso se limpia con filtros absolutos, los microorganismos transportados por el aire no se transfieren a los productos expuestos al aire de filtrado.
Las zonas que deben adecuarse para reducir y evitar la contaminación microbiológica incluyen áreas de almacenamiento, embalado, recepción de alimentos, áreas de procesamiento y áreas de corte, deshuesado, triturado y preparación del producto final.
Selección del filtro adecuado
La elección del filtro correcto para un compresor de aire comprimido es fundamental para asegurar la eficiencia y longevidad del equipo, así como la calidad del aire que se utiliza en los procesos.
Cada tipo de filtro tiene características únicas que lo hacen adecuado para diferentes tipos de contaminantes y aplicaciones. Identificar correctamente las necesidades de filtración de su sistema le permitirá optimizar el rendimiento y garantizar resultados de alta calidad.
A la hora de seleccionar un filtro de aire comprimido hay que tener en cuenta varios factores:
- Requisitos de calidad del aire: los distintos procesos de producción de alimentos tienen distintos requisitos en cuanto a la calidad del aire.
- Cumplimiento regulatorio: asegúrese de que el filtro elegido cumpla con los estándares pertinentes, como ISO 8573-1 para la pureza del aire comprimido.
- Capacidad y caudal: la capacidad del filtro debe coincidir con el caudal de su sistema de aire comprimido.
- Mantenimiento y longevidad del filtro: algunos filtros pueden necesitar ser reemplazados después de una cierta cantidad de horas, mientras que otros pueden ser limpiados o regenerados.
Un filtro demasiado pequeño podría no eliminar los contaminantes de manera eficiente, mientras que uno demasiado grande podría generar costos innecesarios.
Los filtros requieren un mantenimiento regular para funcionar de manera eficaz. Comprender los requisitos de mantenimiento es esencial para garantizar un rendimiento constante.
Mantenimiento y verificación del sistema
El mantenimiento periódico de los sistemas de aire comprimido es crucial para mantener su eficiencia y prevenir fugas.
- Inspección regular de filtros y sustitución en caso necesario.
- Comprobación del nivel de aceite de compresores lubricados con aceite.
- Detección y reparación de fugas en el sistema de distribución.
El aire comprimido debe integrarse en el análisis de riesgos APPCC. Además, los fabricantes deben realizar el análisis APPCC para cumplir las normas sanitarias respecto a productos alimenticios.
Realice pruebas rutinarias de la calidad del aire para verificar que el aire comprimido cumpla las normas exigidas. Esto incluye las pruebas de partículas, aceite y contenido de humedad.
Lleve un registro detallado del mantenimiento que realice al sistema de filtración, de las pruebas de calidad del aire y de las medidas correctivas adoptadas.
Al implementar estas prácticas, las industrias pueden mejorar significativamente la eficiencia de su producción de aire comprimido, reducir sus costes energéticos y disminuir su huella de carbono.
Control Calidad Aire Medicinal
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