La filtración con vapor de agua permite eliminar partículas, óxido, incrustaciones, suciedad, sedimentos, condensación y otros contaminantes antes de que el vapor llegue a procesos críticos. Su objetivo es garantizar que solo se utilice vapor limpio y libre de contaminantes, protegiendo la calidad del producto, la seguridad del proceso y los equipos de producción.
Los filtros de vapor son componentes de filtración especializados cruciales para mantener la integridad del proceso en aplicaciones que requieren la purificación del vapor en entornos de alta temperatura. Desempeñan un papel vital en la separación de impurezas del vapor, asegurando que solo se utilice vapor limpio y libre de contaminantes en procesos críticos, salvaguardando así la calidad del equipo y del producto.
Qué es la filtración con vapor de agua
Los filtros de vapor permiten garantizar la utilización de vapor de calidad máxima mediante la eliminación de la contaminación con partículas y la condensación antes de los procesos críticos. Los contaminantes particulados que se encuentran en el vapor pueden incluir óxido, incrustaciones, suciedad y sedimentos transportados desde la fuente de agua.
El agua en forma de líquido y vapor prevalece como ingrediente, método de cocción y agente de limpieza. El aire alimenta el equipo neumático, mueve el producto y agrega textura. El agua, el vapor y el aire pueden transportar suciedad y microbios a los productos o embalajes y depositarlos en las superficies en contacto con los alimentos.
En muchas aplicaciones alimentarias, el vapor entra en contacto con el producto en sí; por tanto, es utilizado para limpiar o esterilizar superficies, herramientas y contenedores usados en el procesamiento y envasado de diversos productos, como los farmacéuticos y alimenticios. En todos los casos, el vapor se está generando y distribuyendo en los sistemas de tuberías, que a menudo terminan en pequeños orificios o boquillas que pueden contaminarse fácilmente con agentes contaminantes propios en el vapor.
Por qué es importante filtrar el vapor
La principal función de la filtración es impedir que los contaminantes presentes en el vapor alcancen el producto, las superficies de contacto, las válvulas, los inyectores, los intercambiadores de calor y otros componentes sensibles. Un vapor no filtrado puede contener partículas procedentes del agua de alimentación, de las tuberías, de las calderas y de los sistemas de recirculación.
El vapor no filtrado puede recubrir los intercambiadores de calor, produciendo un efecto de aislamiento no deseado que puede ralentizar la transferencia de calor y aumentar los tiempos de producción. Un sistema de filtración adecuado elimina también la suciedad, óxido y sarro que pueden desgastar las bombas, válvulas y otros componentes, causando fallas prematuras en los equipos.
- Eliminación de las incrustaciones en orificios críticos (válvulas / inyectores de regulación de presión, etc. Como por ejemplo en las máquinas de llenado).
- Eliminación de la contaminación y decoloración del equipo estéril.
- Eliminación de la contaminación de productos.
- Incremento en las eficiencias del proceso (por ejemplo, la contaminación masiva puede conducir a un aumento en las caídas de presión en las tuberías de distribución).
- Protección adecuada para los filtros aguas abajo.
- Reducción de los daños al equipo del sistema.
- Reducción del tiempo y los costes de mantenimiento.
Para los filtros de líquidos y gases, esto puede garantizar que el filtro no bloqueará prematuramente el servicio debido a la presencia de partículas grandes. Cada aplicación es única, y los responsables del proceso productivo pueden encontrar áreas adicionales en las cuales la filtración es crítica.
Cómo se contamina el vapor
Como el vapor se obtiene a través de la ebullición del agua, es fácil creer que el vapor producido a partir de agua destilada o purificada puede considerarse suficientemente limpio. Sin embargo, en realidad, el proceso no es así de simple.
El vapor limpio debe generarse en un estado de alta calidad, la cual debe mantenerse a lo largo de la distribución y la aplicación del vapor. El vapor puro puede tener requisitos aún más estrictos.
Hay tres factores principales que pueden incidir en la calidad del vapor:
- La calidad del agua de alimentación de la caldera (procesamiento y tratamiento).
- Los equipos de generación de vapor.
- Las tuberías y las válvulas de distribución de vapor.
En general, al agua que se usa en calderas se le somete a un tratamiento de ablandamiento que reduce la concentración de iones de magnesio y calcio, a menudo presentes en un nivel aceptable en el agua. Toda suciedad visible se eliminará en esta etapa.
Aun así, seguirá habiendo pequeñas cantidades de estos iones, además de otros iones que no son tomados en cuenta por los tratamientos de aguas convencionales. Asimismo, el agua de alimentación de las calderas puede contener gases, tales como oxígeno y dióxido de carbono, e incluso trazas mínimas de contaminación de recubrimientos de protección aplicados a la mayoría de las tuberías y calderas estándar.
Cuando el agua se convierte en vapor y se eleva desde la caldera, los gases disueltos en el agua también pueden elevarse y fluir junto con el vapor. Además, gotículas de agua de la caldera pueden quedar adheridas a la superficie externa de las burbujas de vapor a medida que rompen la superficie del agua, lo que hará que el vapor arrastre todos los iones y trazas de productos químicos contenidos en el agua.
Como resultado, estos contaminantes, a menos que los elimine con medios de separación, a menudo son capaces de llegar a los equipos que consumen vapor, en donde podrían poner en riesgo la calidad y la seguridad del producto. En aplicaciones sensibles, es fundamental pensar detenidamente en los contaminantes que podrían estar presentes en el agua de la caldera y tomar las medidas necesarias para eliminarlos, según sea necesario.
Calidad del agua y generación de vapor
El vapor limpio y el vapor puro deben satisfacer requisitos muy estrictos que pueden variar según la aplicación final. El agua que se utiliza para generar ambos tipos de vapor de alta calidad debe estar virtualmente libre de impurezas.
Un proceso común para lograr esto es la ósmosis inversa (OI), que utiliza una membrana fina semipermeable para eliminar físicamente las impurezas. Además de garantizar la calidad del agua, las superficies de calentamiento que entran en contacto con el agua y con todas las válvulas y tuberías usadas en la distribución de vapor, deberían ser de acero inoxidable de alto grado para minimizar la contaminación y preservar la calidad del mismo.
Como resultado, muchos procesos que consumen vapor limpio/puro utilizan un generador de vapor de acero inoxidable por separado y suministran calor a ese generador con vapor común de la planta, con lo que se aísla eficazmente la línea de vapor limpio/puro.
En su definición del máximo nivel de calidad de agua, las normas JIS (Japanese Industrial Standards) incluyen criterios tales como una muy baja concentración total de carbono de origen orgánico (la cantidad de carbono contenida en la materia orgánica) y una resistencia eléctrica de 18MΩ⋅cm o superior, pero no menciona límites específicos para todas las impurezas posibles.
La calidad del agua puede controlarse aún más mediante la aplicación de tratamientos adicionales, tales como el tratamiento con carbón activado, tratamiento UV o ultrafiltración. Con el objeto de generar vapor puro, a menudo considerado el máximo nivel de calidad de vapor, también puede ser necesario eliminar rigurosamente la presencia de productos químicos y microorganismos.
Niveles de calidad del vapor
Hay diferentes niveles de calidad del vapor dependiendo de la aplicación. Los sistemas deben diseñarse de modo que se alcance el nivel de calidad requerido.
| Nivel de vapor | Aplicación | Calidad del agua de alimentación | Equipos de producción y distribución |
|---|---|---|---|
| Vapor en planta | Calentamiento general | Agua blanda (contiene compuestos de la caldera, etc.) | Principalmente, acero al carbono y hierro fundido |
| Vapor filtrado | Alimentos y bebidas | Agua blanda (puede contener algunos aditivos cuyo consumo es seguro) | Acero inoxidable |
| Vapor limpio | Humidificación de ambientes estériles, alimentos y bebidas, etc. | Agua purificada por OI o por otros métodos | Agua de alta calidad, equipos de generación y distribución de vapor de acero inoxidable |
| Vapor puro | Inyección de disolventes, transfusión, esterilización (SIP), productos farmacéuticos, etc. | Agua purificada por OI + tratamiento adicional | Agua de alta calidad, equipos de generación y distribución de vapor de acero inoxidable |
Vapor en planta
Se utiliza en aplicaciones de calentamiento indirecto. En general, pequeñas cantidades de impurezas no causarán problemas. No son necesarios sistemas especiales de filtración, aunque el vapor puede pasar por un separador antes de su uso.
Vapor filtrado
Es el nivel de calidad de vapor que se utiliza en ciertos procesos de elaboración de alimentos. El vapor se filtra inmediatamente antes de su uso.
Vapor limpio y vapor puro
Los más altos niveles de calidad de vapor requieren que el agua de la caldera haya sido sometida a un tratamiento para eliminar contaminantes potenciales; el vapor se genera y se transporta utilizando equipos de acero inoxidable para prevenir la contaminación durante su distribución.
El vapor puro se usa habitualmente en aplicaciones farmacéuticas o en procedimientos de esterilización en sitio (SIP, Sterilization in Place).
Presión, temperatura y grado de saturación
Es conocido que aplicando una fuente de calor al agua, ésta se transforma en vapor a partir del punto de ebullición y a presión atmosférica. A partir de aquí, en función del grado de saturación requerido del vapor para su correcta aplicación, deberemos incrementar la presión con el fin de obtener mayor temperatura.
Para cambiar la temperatura y grado de saturación del vapor, siempre deberemos modificar la presión. Es una unidad de presión equivalente a 1Kg/cm2, a 0,98 atmósferas o 14,50 PSI.
Filtración de vapor culinario
En la industria del procesamiento de alimentos, el vapor culinario se inyecta directamente en los alimentos para cocinarlos o se utiliza indirectamente para limpiar y esterilizar recipientes, mezcladores, cintas transportadoras y otros equipos que se utilizan en el proceso de producción de alimentos.
La Práctica Aceptada 609-03 de 3-A define el vapor culinario como “vapor libre de contaminantes atrapados. que es apto para usarse en contacto directo con productos alimenticios, otros comestibles y superficies que entran en contacto con productos alimenticios”.
La principal preocupación en materia de seguridad es que vapor no filtrado pueda contener contaminantes, incluidos óxido y suciedad que pueden terminar en el producto alimenticio. Lamentablemente, una gran fuente de contaminación suele ser el proceso de generación de vapor en sí, sobre todo en sistemas donde el exceso de vapor se condensa, se recircula y se reutiliza en el proceso.
Este “condensado recirculado” puede estar contaminado con sarro de tuberías y sólidos suspendidos, además de aceites y residuos metálicos desprendidos de las bombas del sistema de recirculación. Si el vapor no se filtra antes del uso, estos contaminantes pueden llegar hasta el producto alimenticio.
Sistema de filtración de dos etapas
Un sistema de filtración de vapor culinario consta de dos etapas fundamentales: un filtro de vapor culinario final además de un prefiltro o separador de arrastre.
Las carcasas de filtros en puntos de uso están diseñadas con acero inoxidable, sin imperfecciones como fisuras o hendiduras y son ideales para producir vapor culinario. La filtración de vapor culinario se debe instalar en todos los puntos de uso porque cualquier tubería posterior al filtro final puede crear oportunidades adicionales para que ingresen contaminantes al sistema.
| Etapa | Función | Requisito indicado |
|---|---|---|
| Prefiltro de vapor o separador de arrastre | Eliminar partículas de la fuente de vapor entrante | Eliminación eficaz de todas las partículas de 10 micras o más |
| Filtro de vapor culinario en el punto de uso | Retener las partículas restantes antes del contacto con el producto | Eliminar el 95% de las partículas de 2 micras o más |
El filtro #1, generalmente denominado prefiltro de vapor o un separador de arrastre, debe eliminar con eficacia todas las partículas de 10 micras o más de la fuente de vapor entrante en la línea de producción. El filtro #2, identificado como filtro de vapor culinario en el punto de uso, debe eliminar el 95% de las partículas de 2 micras o más.
Prefiltración, filtración intermedia y filtración final
Las siguientes son tres regiones críticas para la filtración en un proceso de alimentos y bebidas:
- Prefiltración: en las áreas de almacenamiento a granel donde el agua, el vapor y las fuentes de aire ingresan o se generan por primera vez.
- Filtración intermedia: en los pasos del proceso donde el agua, el vapor y el aire viajan a través de tuberías u otros equipos antes de hacer contacto directo con alimentos.
- Filtración final: cerca del final del procesamiento, donde existe una oportunidad final para administrar los contaminantes que sobreviven.
La ubicación del filtro debe relacionarse con el punto en el que pueden aparecer los contaminantes y con el nivel de contacto del vapor con el producto. La filtración en el punto de uso es especialmente importante cuando existen tramos de tubería posteriores que pueden introducir suciedad, óxido o partículas.
Clasificación por micras y eficiencia de filtración
Después de que el responsable del proceso identifique las ubicaciones de filtro necesarias, la siguiente tarea es determinar las clasificaciones de micras y de eficiencia adecuadas para cada punto de control.
Una clasificación micrométrica refleja el tamaño de partícula que un filtro está diseñado para capturar. La eficiencia es un valor: el porcentaje de captura realmente alcanzado en ese rango de micras.
Por ejemplo, se ofrecen filtros de 1 micra, con un rendimiento de eficiencia que oscila entre 85 y 99.98 por ciento. Otro aspecto a considerar al momento de elegir equipos de filtración de vapor es que en el etiquetado se defina si es “nominal” o “absoluto”.
Los medios de filtro absolutos pueden lograr eficiencias de 99.98 por ciento o más, mientras que un filtro nominal generalmente proporciona 60 a 98 por ciento de eficiencia en ese mismo tamaño de micra.
Filtros nominales y absolutos
Los filtros nominales se utilizan cuando se necesita una retención general de partículas y una protección inicial del sistema. Los filtros absolutos se emplean cuando se requiere una eficiencia de retención definida y una mayor capacidad de control sobre el tamaño de las partículas.
La clasificación en micras no debe interpretarse de forma aislada, porque el rendimiento también depende de la eficiencia declarada, del material filtrante, de la presión, de la temperatura, del caudal y de la carga contaminante.
Materiales y diseño sanitario
Finalmente, es fundamental buscar elementos de filtro y carcasas con certificación cumplimiento de las normas sanitarias. Solo los equipos de filtración de vapor certificados con capaces de cumplir con las prácticas aceptadas para el «diseño sanitario», que minimiza los puntos del puerto donde las bacterias pueden acumularse y multiplicarse.
Nuestros filtros de acero inoxidable están diseñados específicamente para el servicio de vapor en muchos sectores, entre los que se incluyen el alimentario, el de bebidas, el farmacéutico y el médico.
Nuestros filtros de vapor fabricados en Acero inoxidable de alta calidad (S316) cumplen los estrictos requisitos de la FDA y del Reglamento CE 1935:2004 de la UE. Se han desarrollado especialmente para su uso en áreas sensibles de la industria alimentaria y de bebidas y favorecen una filtración fiable durante la esterilización y en otras aplicaciones de vapor.
Los filtros de vapor están fabricados con materiales robustos como acero inoxidable 316L y aleaciones de níquel, lo que los hace altamente resistentes a temperaturas elevadas y estrés por oxidación. Ofrecen un rendimiento excepcional con capacidades de presión diferencial que superan los 250 psid y pueden funcionar a temperaturas de hasta 450 °C (842 °F).
Estas características, combinadas con la experiencia de Mott, garantizan una vida útil más larga y un rendimiento de filtración superior. La selección concreta del material debe ajustarse a la temperatura, la presión, la composición del vapor, el nivel de higiene y la compatibilidad química de la aplicación.
Tipos de filtros de vapor
Hengst ofrece una amplia gama de filtros de vapor, desde elementos sinterizados hasta plisados. Los filtros de vapor estériles alcanzan índices de retención de hasta 1 µm y garantizan la máxima fiabilidad del proceso. Para la Prefiltración están disponibles variantes de hasta 25 µm.
De este modo, es posible encontrar la solución óptima para cada fase del proceso. Los elementos filtrantes pueden seleccionarse según la función requerida: separación de condensado, retención de partículas gruesas, filtración culinaria, filtración estéril o protección de componentes posteriores.
Prefiltros y separadores de arrastre
A medida que el vapor se condensa dentro de la tubería, el agua debe eliminarse del sistema, debido a que reduce la eficiencia energética del vapor y ocasiona daños en los componentes.
Por tanto, utilizar un separador de arrastre con un filtro absoluto de alta capacidad de 25 micras en una carcasa de acero inoxidable eliminará la suciedad de las tuberías y la condensación antes de que llegue al filtro de vapor de grado culinario.
Filtros de vapor culinario
El vapor de grado culinario requiere la eliminación del 95 por ciento de las partículas de 2 micrones de tamaño o más. Utilizar un filtro de acero inoxidable capaz de capturar al menos el 95 por ciento de las partículas de 2 micrones y más.
Los elementos de filtro de profundidad absoluta clasificados en 5 micras cumplen con este requisito. La selección final debe tener en cuenta el caudal, la presión diferencial, la temperatura de trabajo y la frecuencia prevista de esterilización.
Filtros estériles
El filtro #3 está diseñado para capturar microorganismos y resistir con seguridad las condiciones extremas de la esterilización por vapor. Las medias filtrantes fabricadas con membrana PTFE o borosilicato suelen ser la mejor opción porque son altamente resistentes al vapor y pueden controlarse detalladamente para producir una estructura que retiene las bacterias y mantiene su eficacia durante toda la vida útil del filtro.
Dado que este filtro no debe encontrar suciedad ni aceite, seleccione una versión que pueda tolerar un alto número de ciclos de esterilización. Este filtro debe tener una clasificación de >99.9999998 % a 0,2 micrómetros porque ese es el tamaño de algunas de las bacterias más pequeñas.
Filtración de aire comprimido asociada al vapor
El aire comprimido estéril forma parte indispensable del proceso de fabricación de alimentos, porque se utiliza para mezclar ingredientes, almacenar productos bajo presión positiva (para evitar el ingreso de contaminantes), bombear productos viscosos a través de tuberías, embolsar o envasar productos, rechazar productos defectuosos de las bandas transportadoras y soplar alimentos y otros residuos de la superficie de trabajo y equipos de producción.
El aire comprimido sin filtrar contiene partículas, aerosoles de agua y aceite, y bacterias. Estos contaminantes no deseados se deben eliminar del proceso de fabricación para poder garantizar la seguridad y uniformidad del producto.
Sistema de filtración de tres etapas
Años de ingeniería y pruebas han demostrado que un sistema de filtración de tres etapas es ideal para producir aire comprimido estéril bajo demanda en los diversos puntos de uso. El sistema de tres etapas puede proporcionar las eficiencias de eliminación hasta el nivel estéril que se requieren en la industria, y minimizar al mismo tiempo la frecuencia de cambio del filtro estéril más costoso.
El filtro #1 debe estar compuesto por un medio relativamente abierto o “suelto”. Esta configuración permite eliminar grandes cantidades de agua y óxido que generalmente contaminan las vías después de equipos de secado refrigerado.
Los medios abiertos evitan que el filtro se bloquee con demasiada rapidez. Los filtros de gama más alta utilizan un medio fibroso sin aglutinantes que es tanto hidrofóbico como oleofóbico.
De esta manera, el filtro se deshace rápidamente del agua y produce alta velocidad de flujo con una menor pérdida de presión, minimizando el consumo de energía. El filtro #2 debe eliminar todos los aerosoles de agua y aceite remanentes, además de toda partícula que haya penetrado el primer filtro.
Dado que el segundo filtro debe tener una mayor eficiencia de captura que el primero, el filtro ideal debe incorporar una estructura de medio plegada. Una estructura plegada produce una mayor superficie de media filtrante, lo que reduce la pérdida de presión y aumenta la vida útil proporcionando una mayor área de retención de suciedad que los medios no plisados.
El filtro #3 está diseñado para capturar microorganismos y resistir con seguridad las condiciones extremas de la esterilización por vapor.
Aplicaciones de la filtración con vapor
Las aplicaciones de filtración de vapor incluyen:
- La inyección de vapor directa.
- La esterilización por vapor.
- La pasteurización por calor.
- La producción de líquidos calientes.
- Los procesos de embotellado y enlatado, el embalaje.
- Los sistemas de limpieza in situ (CIP).
- Los sistemas de esterilización in situ (SIP).
- Los sistemas de bloqueo y purga.
- La humidificación de sala limpia.
Los filtros de vapor encuentran un amplio uso en industrias como la biotecnología, la farmacéutica y la fabricación industrial. Son esenciales para procesos que implican esterilización por vapor, filtración de aire y ventilación en entornos de alta temperatura, donde la pureza y la calidad del vapor son fundamentales para mantener la integridad del proceso.
Industria alimentaria y de bebidas
Los procesadores de alimentos y bebidas de Estados Unidos y el extranjero operan bajo algunos de los estándares más exigentes en materia de sanidad alimentaria. La Administración de Alimentos y Medicamentos (FDA), International Featured Standards (IFS), Safe Quality Foods (SQF), British Retail Consortium (BRC) y 3-A Sanitary Standards, Inc. (3-A), respectivamente, establecen estándares que deben cumplirse para no arriesgarse a un cese de producción.
Dos áreas de creciente evaluación son el uso de aire comprimido estéril y vapor culinario en la industria del procesamiento de alimentos. Si bien la terminología relacionada con las diversas normas difiere un poco, su propósito común es proteger a los fabricantes y a los consumidores.
- Cervecerías.
- Alimentos y bebidas.
- Productos químicos.
- Embalaje aséptico.
- Productos farmacéuticos.
- Plástica.
Cervecerías
La filtración de vapor puede integrarse en procesos de esterilización, limpieza, humidificación y preparación de equipos. Las soluciones de filtración ayudan a mantener la estabilidad del proceso y a reducir el riesgo de que partículas o microorganismos afecten a la producción.
Lecherías y producción de queso
Los tanques de almacenamiento pueden ser un sitio de cultivo para las bacterias que entran durante el llenado y el vaciado de la leche. El aire o nitrógeno es útil como una «manta» protectora, pero primero requiere filtrado.
La mejor opción de filtrado es usar un filtro de ventilación de tanque de aire estéril absoluto de 0,2 micrones. Salmuerado y enjuague, el agua sanitaria se utiliza en la solución de salmuera y como un enjuague posterior a la salmuera para eliminar el exceso de suero de leche.
La opción de filtrado en esta etapa es utilizando elementos de vapor de 5 micrones de potencia absoluta en una carcasa de acero inoxidable y trampa de vapor o agua estéril filtrada hasta 0,2 micras.
Producción y tratamiento de agua
Detrás de cada experiencia de sabor y de cada agua segura hay un complejo proceso de producción que hoy más que nunca requiere innovación, precisión y visión de futuro.
Las soluciones de filtración ayudan a reducir las partículas, los microorganismos y los residuos químicos, al tiempo que contribuyen a preservar los valiosos minerales, a lo largo de toda la línea de producción.
Industria farmacéutica y Life Science
En todo el mundo, los consumidores demandan medicamentos de alta calidad para la prevención, el diagnóstico y el tratamiento. Los mercados de la salud y Life Science crecen a un ritmo superior a la media.
Hengst Filtration se estableció hace décadas como un socio competente de valor añadido para las industrias farmacéutica y química. Nuestros filtros de proceso y estériles protegen los procesos y los productos.
La esterilización por vapor, la pasteurización por calor y los sistemas de esterilización in situ (SIP) son aplicaciones habituales en esta área.
Hospitales y salas limpias
La filtración desempeña un papel crucial en los hospitales. Garantiza aire limpio y condiciones estériles, que son esenciales para la salud y la seguridad de los pacientes y para el éxito de las operaciones.
La humidificación de sala limpia y la esterilización de equipos requieren un control riguroso de la calidad del vapor, de las superficies de contacto y de los microorganismos potencialmente presentes.
Ejemplo de instalación para esterilización en una embotelladora
El cliente es una empresa embotelladora que tenía la necesidad de encontrar una solución que le permitiera la esterilización de sus filtros y equipos para eliminar cualquier microorganismo potencialmente peligroso durante el proceso de embotellado.
Por tanto, el proyecto debía cumplir los siguientes requisitos:
- Cumplimiento de normativas sanitarias estrictas: al tratarse de un producto orientado al consumo humano, era imprescindible que la instalación de vapor cumpliera con todas las normativas sanitarias, las cuales son muy estrictas en la industria embotelladora.
- Esterilización durante el proceso de embotellado: el cliente necesitaba esterilizar los filtros y equipos para eliminar microorganismos potencialmente peligrosos.
- Limpieza y regeneración tras cada uso: para garantizar la eliminación de impurezas y partículas acumuladas, se utiliza el vapor caliente para ayudar a limpiar y regenerar los cartuchos filtrantes.
La solución propuesta fue un Generador de Vapor Eléctrico NGV6030 (30 kW): fabricado en acero inoxidable AISI A304, este equipo asegura durabilidad, resistencia a la corrosión y pleno cumplimiento de normativas sanitarias, garantizando un proceso eficiente y adaptado a las necesidades de la industria embotelladora.
En este caso, el equipo contaba con dos resistencias independientes de 15 kW. La tecnología utilizada fue NGV6030 con todos los componentes en acero inoxidable AISI-304.
- Cumplimos las exigentes normativas sanitarias de la industria embotelladora, las cuales requieren el máximo nivel de seguridad.
- Aseguramos la esterilización de los filtros y equipos que intervienen en el proceso de embotellado gracias al vapor a alta presión.
- Prolongamos la vida útil de los equipos de filtrado, manteniendo su eficiencia a través de la limpieza y regeneración tras cada uso.
Mantenimiento y control del sistema
La filtración es más que un filtro. El factor decisivo es la interacción de una tecnología ajustada con precisión y un proceso optimizado. Esto garantiza la calidad, reduce los tiempos de inactividad y aumenta de forma sostenible la eficiencia de su producción.
Los filtros eliminan los residuos de la tuberías al dirigir el flujo a través de una pantalla que elimina contaminantes en el vapor y el condensado. Los filtros de GESTRA son ideales para sistemas de vapor, líquidos y gases, en los que el equipo aguas arriba es sensible a los contaminantes.
Al instalar un filtro, puede mejorar la calidad del fluido, lo cual reducirá los daños al equipo de su sistema y reducirá el tiempo y los costes de mantenimiento.
El mantenimiento debe considerar la pérdida de presión, el caudal, la temperatura, la presencia de condensado, el número de ciclos de esterilización y el estado del elemento filtrante. El reemplazo debe realizarse cuando el elemento alcance la condición definida por el fabricante o cuando la pérdida de presión afecte al funcionamiento del proceso.
Requisitos de seguridad para equipos de vapor
Un generador de vapor es un equipo a presión que junto a la red de tuberías afecta está sometido a control reglamentario e instrucciones técnicas complementarias, según Reglamento publicado en Real Decreto 809/2021, de 21 de septiembre.
Su mantenimiento está dividido en una parte de sencillo cumplimiento por parte del propietario:
- Conocer y aplicar las instrucciones del fabricante en lo referente a la utilización, medios de seguridad y mantenimiento.
- No poner en servicio la instalación o impedir el funcionamiento de los equipos a presión si no se cumplen los requisitos del Reglamento.
- Utilizar los equipos a presión dentro de sus límites de funcionamiento previstos por el fabricante y retirarlos del servicio si dejan de disponer de los requisitos de seguridad necesarios.
- Realizar el mantenimiento de las instalaciones, equipos a presión, accesorios de seguridad y dispositivos de control de acuerdo con las condiciones de operación y las instrucciones del fabricante, debiendo examinarlos al menos una vez al año.
- Ordenar la realización de las inspecciones periódicas que les correspondan de acuerdo con lo dispuesto en el artículo 6 del reglamento.
Disponer de al menos la siguiente documentación de los equipos a presión mientras estén instalados: Declaración de conformidad, en su caso, instrucciones del fabricante, y si procede, certificado de instalación, junto con otra documentación acreditativa (en su caso, Proyecto de Instalación, acta de la última inspección periódica, certificaciones de reparaciones o modificaciones de los equipos, así como cualquiera otra documentación requerida por la correspondiente instrucción técnica complementaria (ITC) de este reglamento).
Esta documentación estará a disposición del órgano competente de la comunidad autónoma y de las empresas que efectúen las operaciones de mantenimiento, reparación o inspecciones periódicas. Disponer y mantener al día un registro de los equipos a presión de las categorías I a IV, del RD 709/2015, de 24 de julio, o asimilados a dichas categorías según artículo 3.2 del reglamento, así como sus instalaciones.
Selección del sistema de filtración
La selección del filtro debe comenzar con la definición del uso del vapor: calentamiento indirecto, contacto directo con alimentos, esterilización, humidificación, limpieza CIP, esterilización SIP o aplicación farmacéutica.
Después deben definirse el nivel de calidad necesario, el tamaño de partícula objetivo, la eficiencia requerida, el caudal, la presión, la temperatura, la presencia de condensado y la compatibilidad de los materiales con el proceso.
Los filtros de vapor de Mott están fabricados con materiales robustos como acero inoxidable 316L y aleaciones de níquel, lo que los hace altamente resistentes a temperaturas elevadas y estrés por oxidación. Hengst ofrece una amplia gama de filtros de vapor, desde elementos sinterizados hasta plisados.
Los filtros de vapor estériles alcanzan índices de retención de hasta 1 µm y garantizan la máxima fiabilidad del proceso. Para la Prefiltración están disponibles variantes de hasta 25 µm.
La solución adecuada puede requerir una combinación de separador de arrastre, prefiltro, filtro culinario, filtro estéril y sistemas adicionales de tratamiento del agua. La filtración debe integrarse con la generación de vapor, la distribución, las válvulas, las tuberías y el mantenimiento.
Aplicaciones del vapor según el sector
| Sector | Aplicaciones de filtración de vapor |
|---|---|
| Área farmacéutica | La esterilización por vapor; la pasteurización por calor; los sistemas de esterilización in situ (SIP) |
| Área alimenticia | Los sistemas de bloqueo y purga; los procesos de embotellado y enlatado, el embalaje; los sistemas de esterilización in situ (SIP) |
| Área industrial | La humidificación de sala limpia; la inyección de vapor directa; la producción de líquidos calientes; los sistemas de limpieza in situ (CIP) |
En aplicaciones alimentarias, farmacéuticas, médicas y de ciencias de la vida, la calidad del vapor debe mantenerse desde la generación hasta el punto de uso. La filtración final debe instalarse lo más cerca posible del punto en el que el vapor entra en contacto con el producto o con una superficie crítica.
La filtración optimizada de líquidos, gases y aire comprimido puede conservar los recursos, reducir los residuos y estabilizar los procesos. La interacción de una tecnología ajustada con precisión y un proceso optimizado garantiza la calidad, reduce los tiempos de inactividad y aumenta de forma sostenible la eficiencia de la producción.
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